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一战前，标准化才开始真正进入工业化大生产。
人类进入工业化时代以来，机床的一条明确发展路线是：效率更高、生产成本更低。而在我们前面提到的以车床为代表的通用机床，在很长时间中加工效率增长是很低的，除非无限增加工人和设备，产量是上不去的。那么，人们是如何解决这个问题的？
这一点，如果有人去过工厂，就明白了，大批量生产的工厂所用大部分机床是专用机床，不是我们常说的通用机床（这里说的专用机床是相对概念，并不是说它只能加工某样不能做任何改变的东西）。比如，螺栓等标准件，历史上一开始是用普通车床加工出来，但加工效率低（想想工人要多次切削，每次都要仔细对刀）、成本高（将一根圆棒夹在上面，最后切削出一个小小的螺栓，材料浪费极大，而且加工中对工人要求也高），于是米国人就研制出了专用的机床和工艺，虽然要多个机床才能完成全部加工，可生产效率得到极大提高，对工人的要求也降低了。工业化大生产这样开始初步显现它的威力，而不是像以前一样靠人数去完成大规模生产。在南北战争中，大米靠此初步具备了爆后膛连珠枪海的能力，而所需人员和国家的负担比这在以前的历史上的任何时代都小。工业母鸡，在这方面初步发挥出了它的巨大威力。独国人看到这一点，在19世纪开始了它的追赶。
随着工业化的发展，人们对大批量的生产要求越来越高，终于，机械时代的最伟大标志出现了，这就是小白们嗨得不得了的流水线。我们先看看小白们最喜欢谈的福特T型车：
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，汽车底盘在传送带上以一定速度从一端向另一端前行。前行中，逐步装上发动机，cāo空系统，车厢，方向盘，仪表，车灯，车窗玻璃、车轮等。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
但这里请大家注意两个问题：
1、10秒是流水线上下来两辆汽车的间隔时间，而不是一辆汽车装配所需的完整时间，一辆汽车装配所需的完整时间（从流水线的这一头进去到那一头出来的时间）并没有降低多少，或者说流水线的分工并行方式并不能降低这个时间多少。也就是说，分工并行的生产方式本身并没有提高多少工人的劳动生产率。而分工并行的生产方式本身历史是很悠久的，并不是福特的发明。流水线是分工并行的生产方式的一个极好应用。很多小白作者往往将分工并行的生产方式等同于流水线，这是完全错误的。分工并行的生产方式人类有生产以来一直都是，在中国古代被称为统筹法，宋代的丁谓（原来写成沈括，在此感谢范公公的指正，如果你能出宫就更好了）在修理皇宫时将这个方法用的非常好，上了教科书。但从在此之前从没有人将这个方法用到像福特这个地步，这是因为当时的技术水平达不到，无法实施。
2、为了降低这个完整时间，提高工人的劳动生产率，福特研究了很多方法，如：把装配汽车的零件装在敞口箱里，放在输送带上，送到技工面前，工人只需站在输送带两边，节省了来往取零件的时间。而且装配底盘时，让工人拖着底盘通过预先排列好的一堆零件，负责装配的工人只需安装，这样装配速度自然加快了。再后来，又将工人的动作加以标准化，研究降低每一步工序的时间，即管理人员用秒表测量工人完成这个加工工序的各种动作的时间，找出最快的动作，以后这个工序的工人只能用这个动作去工作，厂方也按这个时间来安排工作流程。这个方式在卓别林的电影《摩登时代》中有很好的表现。什么？你没看过？那你写什么2战的架空文，去爆什么海？BS100遍。
那么，对于劳动生产率提高的真正利器是什么呢？小白作者要能大规模生产，爆一个又一个XX武器海的神器是什么呢？
灯光准备，它就是－－－－以组合机床为代表的专业自动化机床（含凸轮轴控制的机械化自动机床）！！！
什么？数控机床之前就有了自动化机床？没错，不要以为没有计算机就不能自动化生产了，凡是一听到自动化就和计算机联系在一起的可以拖出去T**TDS了。
下面摘抄一段组合机床的介绍：
组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。一般它采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至上百倍，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。
最早的组合机床是1911年在美国的格林里公司创制，用于加工汽车零件。1926年，美国在组合机床的基础上建成第一条自动生产线(加工汽车底盘)。
1911年，米国，加工汽车零件。你注意到没有？有人可能反应过来了。没错，这是福特汽车能大规模生产、流水线能震惊世人的基础！
上面这段关于组合机床的话是否有点糊涂，没关系，我来详细举个列子（以镗床为列，因为这种组合机床最好了解）进行说明：
如果有一个齿轮箱，里面有3根轴，那么有3对孔要加工。用通用镗床，要将齿轮箱放在镗床上，用夹具固定好。开始加工第一个孔。这里请注意，镗床上加工件是不动的，通过伸出高速旋转的镗刀（你可以将它想象成古代的戈，只不过这个戈伸出的刀头可以横向移动，以适应要加工的不同孔径），在加工件上将原来的毛糙的粗孔镗成要求jīng度的孔。加工完后，收回镗刀，测量加工的孔径误差是否达到要求，如果没有达到，调整镗刀的加工尺寸，重新加工。下面加工第2个孔时，必须松开夹具，移动齿轮箱，将第二个要加工的孔jīng密对准镗刀的旋转中心，以保证两孔之间的中心距，用夹具夹好后，调整镗刀的加工尺寸，再加工第2个孔。当然，良好设计的夹具在中间可以降低对工人对孔的要求。
将一面的3个孔加工完后，加工另一面的3个孔。这时，即使在夹具的帮助下，对孔都相当难了，因为一对孔之间的同心度要求很高。这3个孔加工出来是很不容易的。
有人会提问了，为什么不一次加工一对孔？原因有以下2点：
1、两孔之间的距离一般都比较大，镗刀伸那么长，在加工中受的力会让刀杆弯曲，从而达不到要求的jīng度。
2、即使上一点解决，经常这两个孔的孔径不一样，无法一次完成加工。
如果这些孔中有台阶孔（这样的孔的截面形状是个凸字形，外面是大孔，里面是小孔），问题就更复杂了。工人在加工大孔时必须仔细注
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